1. 工艺定义
   

   工艺（CRAFT)是劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为制品的方法与过程。

   制定工艺的原则：技术上的先进和经济上的合理

   就某一产品而言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。

2. 工艺文件

   工艺文件是如何在过程中实现最终的产品的操作文件。应用于生产的叫生产工艺文件，有的称为标准作业流程(Standard Operation Procedure)，也有的称为作业指导书(Work Instruction)，台湾和日本人喜欢 把前者叫工艺文件，电磁风暴 欧美人喜欢 把后者当成是我们说起的工艺文件，两者只是习惯叫法上的差别，其实所展现的内容没有太大的差别。

3. 注塑工艺五要素（宏观）

   1. 人：人是生产力第一要素，必须以人为本
   2. 机：注塑机及其配套的模具、周边设备，是基本、必须的生产设备
   3. 料：合格、优良的加工材料，是保证品质合格的基础和前提
   4. 法：科学、正确的加工工艺，是正常生产的重要保证，更是节能降耗常用的手段（优化成型工艺、缩短成型周期、提高生产效率）
   5. 环：生产环境忽视不得（如：季节变换，不同地域等），将影响工艺参数的设定


4. 注塑成型工艺五要素（法）

   1. 压力

      1. 注塑压力: 注塑压力由注塑系统的液压系统提供，用于抵消融熔的塑料流动过程中存在的阻力，以保证填充过程的顺利进行
      2. 保压压力: 在注塑过程将近结束时，螺杆只是缓慢向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料， 以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。
      3. 熔胶背压: 北压是指螺杆储料时后退所需克服的压力。
   2. 速度
      1. 螺杆注射速度%、mm/s

         射胶速度的设置主要遵循以下几点：

         • 依材料的流动性：
           • 如PP、LDPE、TPE、TPU、PVC等软质塑料的流动性较好，在填充时其型腔阻力小，一般情况下可使用较低的射胶速度来填充型腔
           • 如ABS、PS、POM、PMMA、PC+ABS、Q胶、K胶、HDPE等常用中粘度塑料其流动性稍差，在产品外观光泽度要求不高或产品肉厚适中（产品 壁厚或骨位厚度达1.5mm以上）的情况下射胶速度可用中速来填充，反之需依照产品结构或外观要求来适当提高填充速度
           • 如PC、PA+GF、PBT+GF、LCP等工程塑料流动性较差，在填充时一般需要高速射胶，尤其是增加GF（玻璃纤维）的材料，若射胶速度过慢则造成产品表 面浮纤（表面银纹状）严重

         • 依制品结构

           厚壁制品、骨位较多制品采用低速、慢速，根据制品结构分段填充；薄壁制品采用高速填充

      2. 螺杆熔胶速度%、mm/s

         在注塑成型中熔胶参数同射胶速度一样重要，熔胶速度可直接影响到熔体混炼效果、塑料剪切、成型周期等重要环节。

   注射压力与注射速度的关系

   • 最佳的注射速度分布使熔体以较缓慢的速率通过浇口区域，以避免喷射流和过高的剪切力
   • 注射压力是克服流动阻力，基本较恒定，用速度变化来影响熔体流动
   • 增加流动速率使熔体填充大部份的模穴
   • 注射压力分二阶段：把熔融物料高速射入模腔中的阶段，此时的压力称为一次注射压力。在材料充满模具后所加的压力，称为二次注射压力（保压压力）
   • 一般二次注射压力约为（80~120Mpa）800-1200Kg/cm²
   • 在一般正常工艺调试，应从低压力开始并逐渐提高
   • 足够的注射压力是保持注射速度的重要条件

   3. 时间

      • 注塑时间（充填时间）：指塑料熔体充满型腔所需要的时间。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量 以及减小尺寸公差有着非常重要的意义
      • 保压时间：保压时间主要控制产品的表面缩水及产品结构尺寸，但在完全掌握保压时间的控制方法还可以利用保压来调校产品的变形度
      • 冷却时间：冷却时间将直接影响塑料制品的成型周期长短及产量大小
      • 熔胶时间：在注塑成型中，螺杆转动下料时，在每一个周期内的熔胶时间是否一致，直接影响制品质量的稳定性

   4. 位置

      • 射胶位置：在注塑成型参数调试中，需要根据产品单重及结构来进行调整射胶位置
      • 熔胶位置：根据成型制品所需射胶量业设置熔胶距离

   5. 温度

      • 成型温度：成型温度是影响注塑压力的重要因素，温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度； 温度太高，原料容易分解。
      • 模具温度：模具温度主要针对不同的塑料流动性而定，简单理解就是克服流动性差的关键工艺
      • 塑料干燥温度：在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往高于料筒温度，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，是高可达30°C

1. 机型
2. 锁模力
3. 螺杆配置：PC、PMMA、PET、PA、UPVC/PVC、混炼、单螺棱、双螺棱、镀铬、双合金
4. 动力系统：电机功率、油泵排量、电机转速
5. 液压系统：开环变量泵、半闭环变量泵、全闭环变量泵、比例阀、伺服阀、伺服系统（柱塞泵、齿轮泵、油研系统、汇川系统、菲仕系统）
6. 电气系统：MJ、MH、MK、Star、KEBA、B&R、BBC
7. 特殊工程：顺阀阀、同步、减小射台、加大射台、增大射压、提高射速、增加射胶行程、增加容模量、抽导柱、加大开模行程

1. 塑件塑料物性：干燥温度及干燥时间、成型温度、转移温度、顶出温度、熔融密度、熔融流动指数、相对粘度、塑料的线速度
2. 投影面积：制品所需的锁模力、模腔压力
3. 流长/厚比：可精确得出模腔压力及锁模力
4. 重量：制品重量、水口重量（螺杆行程的使用范围、塑料在螺杆内停留的时间）

   塑料在螺杆中的停留时间对成型品质的影响：

   • 停留时间过短，会导致熔胶热不均匀，塑化效果不好
   • 停留时间过长（>10min）会产生热损伤，有时会变色、深色条纹，还有降低冲击强度
5. 浇口套与射嘴：浇口套孔径、浇口套半径R、射嘴R及孔径
6. 制品质量（检验标准）：重量偏差、尺寸偏差、表面要求（光洁度、熔接痕、收缩量、黑纹）保压压力、保压时间（浇口凝固点）、冷却时间

塑件的注塑成型工艺过程主要包括：

1. 合模

   • 合适的锁模力：按塑件的检验标准（重量、尺寸、飞机）优化锁模力
   • 合模的时间：合理的开合模行程，合理的开合模速度、压力（动作平稳、快速），优化开、合模时间，缩短成型周期，提高生产效率

2. 填充

   填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%-100%为止

   • 高速填充

     高速填充的缺陷

     1. 排气拥堵，空气压缩，在最坏的情况下有烧伤的痕迹
     2. 剪切摩擦的分解，产生过多的热量迹象
     3. 造成撑模而产生飞边
     4. 成品表面产生高的接伸应力

   • 低速填充

     低速填充的缺陷：易产生熔接痕造成应力集中，从而使该部分的强度降低而发生断裂

   • 分段填充

     分段填充用于射出过程的分析，可以提供以下的结果

     1. 填充过程的规则性
     2. 保压切换点的位置
     3. 控制制品的飞边
     4. 流动路径的辨别
     5. 整个填充成型的过程
     6. 融胶流动波前的可视化
     7. 大部分表面缺陷的可视化
     8. 确认多模腔的流动平衡

   • 薄壁注塑

     当壁厚小于1mm时称为薄壁。薄壁注塑对注塑机、模具、塑料均有要求

   • 保压切换：注射过程中速度控制射出至100%时（制品缺胶与不缺胶之临界点，位置切换）切换到压力控制进行保压

3. 保压

   保压压力的目的和影响：

   • 输送熔体补偿冷却材料的体积收缩
   • 材料在模腔被压缩
   • 高保压和保压时间较长，制品收缩率会比较小
   • 非结晶材料比结晶的收缩影响较小
   • 保压主压力的影响取决于竖浇道的尺寸和竖浇道的射出位置
   • 浇口应该位于模制部件的厚壁部

4. 冷却

   模具冷却系统的重要性：

   1. 由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%，因此设计良好的冷却系统可大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本
   2. 设计不当的冷却系统会使成型时间接长，增加成本
   3. 冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形

   影响制品冷却速率的因素有：

   1. 塑料制品设计：主要是壁厚，制品厚度越大，冷却时间越长
   2. 模具材料及其冷却方式：模具材料，包括模芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度影响很大
   3. 冷却水管配置方式：冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短
   4. 冷却液流量：冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好
   5. 冷却液的性质：冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳
   6. 塑料选择：比热是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导的速度的量度。塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低， 温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短
   7. 加工参数设定：料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长
   8. 冷却系统的设计原则：所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速

5. 脱模

   脱模是注塑成型循环中的最后一个环节，脱模方式不当、顶出温度偏高，可能会导致产品在脱模时受力不均匀，顶出时引起产品缺陷

1. 速度剪切对制品成型的影响

   融料在模腔内壁受到冲击时（反阻力）融料受到剪切而产生高温，使融料在模腔流动更快，导致进胶不平衡

2. 模具排气对制品的影响
   1. 增加充模阻力，导致制品表面棱边不清晰、棱角模糊
   2. 使制品内部产生很高的内应力，表面会出现明显的流动痕、气痕、塑件性能降低、产生气泡、疏松、甚至注射不满、熔接不牢、剥层等表面质量缺陷
   3. 在注塑时由于气体被压缩，型腔产生瞬时高温，使熔体分解变色，甚至产生斑点局部炭化、烧焦等缺陷
   4. 由于排气不良，降低了充模速度，延长了成型周期。如果增大注射压力，就会使局部产生飞机，困气的地方产生成型 阻力，致使组织疏松、强度下降
   5. 由于排气槽没有开设及排气不充分、不合理进入型腔的熔体过早地被 封闭，型腔内的气体就不能顺利排出，制品成型困难
   6. 塑件脱模困难，高、薄的桶形塑件就会产生变形

注塑成型工艺参数五大要素

• 温度
• 速度
• 压力
• 时间
• 位置

一段定江山（只用一段压力、速度注射成型）的可能后果

• 产品填充过于饱和
• 产品粘模，拉伤
• 螺杆容易损伤
• 模具容易损坏
• 顶出困难、顶白
• 产品长出飞边
• 产品变形，重量偏差
• 模具排气不顺
• 产品出现缺胶
• 产品出现烧焦、色差

常见的注塑成型缺陷成因分析

1. 缺胶

   

   成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
   注射压力、速度、时间设定值不足 注射位置（终点位置）设定不当，射出行程参数值设定太大，导致射胶量不足，故产品缺胶 背压太小，导致做加料动作时缺少密度，料管内部产生真空 料管设定值太小，导致树脂塑化不良，影响流动性，提升适当的温度即可 模具温度设定值太小，导致树脂在模腔内的流动性受阻，故产品缺胶 锁模压力太大，模具锁得太紧，导致模具排气不良，故产品出现缺胶异常 加料位置设定太小，导致注射量不足 采用分段式射出，这样可以更好的使模具内部气体排放出去	模具排气不良，导致缺胶（清洗模具表面排气系统或重新增加排气系统） 模具内部（模芯）有残留物（粘胶，油脂） 模具产品胶位厚薄不均，胶位太薄的地方容易缺胶 产品进胶点太小或者堵塞，导致射胶有阻力，故容易出现缺胶	射嘴孔堵塞或孔径太小 注射油缸内部活塞油封件磨损，导致压力内泄 背压太小或背压阀出现异常 螺杆吃料不均匀，（内部水口料太多或颗粒大小不均匀） 原料内部扩散油太多，导致螺杆吃料打滑 注塑机熔胶量不足，更换大机型或大料管即可 注射速度不够快（射速已达到极限） 止逆环磨损或破裂，或内部有金属卡住止逆环，导致止逆环无法复位封胶，产生逆流，故产品出现缺胶

2. 缩水(凹陷)

   

   成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
   注射和保压压力、时间设定不足，导致产品缩水 注射填充不看客户，增加填充（射出）量 冷却时间太短，延长冷却时间 料管塑化温度设定太高 模具温度设定太高 射出速度太快，导致气体无法瞬间排泄，采用分段式注射，这样可以使模具内部气体排放出去 顶出速度过快，导致产品柱子拉公模，拉凹下去（类似缩水） 背压太小，导致加料的密度不够 熔胶速度太快，导致螺杆直接后退	模温太高，导致模具排气不良，检查模具冷却系统是否顺畅（堵塞） 产品进胶点处是否堵塞，导致进胶困难 模具胶位太厚（断司筒针或司筒针太短 模具排气系统不顺畅，扰气槽太小或阻塞 模具不光滑，有死角，导致脱模不顺，拉变形（拉凹）	射嘴孔径太小或射嘴孔堵塞，导致进胶困难 原料含水口料太多，颗料大小不均匀，导致螺杆吃料困难（计量不稳定），也会出现缩水现象 原料未干燥彻底 料管下料口冷却水不通，导致下料口温度过高，树脂缠绕螺杆，吃料不均匀 射嘴与模具机咀接合处漏胶 止逆环磨损或破裂，导致无法封胶逆流，故也会出现缩水 注塑机射压不够，螺杆外径太大，更换外径小的螺杆，提升注射压力

3. 毛边（披锋、塞孔）

   

   成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
   注射压力设定值太大 注射速度设定值太快 注射填充量太多（太饱和），导致长毛边（披锋） 锁模力不足，适当加大锁模力 模具温度设定值太高 料管温度设定值太高，导致树脂在模腔内的流动性太好 改变注射行程（位置）参数，数值设定量越大，其注射量就越少 热流道温度设定太高 采用多段式射出，最后两段采用慢速射出，这样可以取到缓冲刹车的作用	模具温度太高，检查模具冷却系统是否顺畅（堵塞） 模具内部（镶件或滑块）有异物卡住，导致械具无法锁紧 模具流道设计不良，进胶不均匀或进胶点大小不一致 模具表面分型面受损，导致注射时跑胶出来，形成毛边 模具排气槽磨得太深，导致注射时跑胶出来，形成毛边	树脂在料管内停留时间太长，导致分解 检查注塑机的系统压力，流量是否正常 曲手（机铰）磨损，导致模具锁模力不均匀，也会出现产品长毛边（披锋） 活动壁与固定壁之间平行度未调整好，一般最大公关为±0.10mm左右 注塑机吨位太小，更换更大吨位的注塑机生产

4. 顶白（顶高、顶裂）

   

   成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
   注射填充太过于饱和，减少射出量 注射压力设定值太大，保压压力设定值太大，导致注射填充过饱，公模模芯包覆力增大，产品脱模不顺，造成顶白 保压时间设定太长，导致填充过饱 顶出速度太快 冷却时间不够 公模（后模）温度太高，调整适当温度 料管温度设定太高，树脂分解变脆，调整适当温度即可 注射速度太慢，导致结合线明显，顶出时破裂（顶裂）	模芯内部有死角，不光滑，导致产品脱模不顺故产品就会出现顶高（顶白），需重新抛光处理 脱模斜度不够，需要加大脱模斜度 模具本身的脱模余度设计不到位，导致产品脱模不顺畅，不平衡 模具顶针设计不良，大小不一致，受力位置不均匀 模具顶针设计不良，大小不一致，受力位置不均匀 模具进胶（流道）不均匀 检查模具运水是否顺畅，若不顺畅则会导致模温持续升高	检查原料内部是否有掺入其它杂料，若有掺杂其它树脂，则产品就会出现断层破裂 检查注塑机系统压力、流量是否正常 检查注塑机附带的水流分布器（运水架）进出水是否顺畅，若运水不通则模温会持结升高，这样也会导致产品顶高、顶白

5. 变形(翘曲)

   

   成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
   保压压力设定值太大，保压时间过长，导致内应太大，造成产品变形 射出压力设定值太大，射出时间过长，替代了保压时间 射出填充量过于饱合 模具温度设定太高 冷却时间不够 制品顶速度太快 料管温度设定值太高导致树脂分解 ，改变了其本身的料性，也会造成产品变形	模具进胶不均匀，导致产品胶位厚薄不均匀 模具运水不通，导致模温持续升高，产品不易冷却，导致产品出现变形 产品脱模不顺，导致产品在开模时或顶出时脱模不顺畅，拉变形或顶变形	检查射嘴是否堵塞，若出现堵塞，其技术人员可能会加大注射压力和速度来冲，从而导致产品内应力过大，造成产品变形 检查原料内部是否含添加剂过多 原料未彻底烘干 机台吨位太大，小螺杆产品变形，模具过小，更换适当的机器，射压过大，导致 机器本身射速太慢，更换注射速度快的机型，（特别是导光板产品，其射速要求快，刹车准）

6. 粘模（粘扣位、粘柱子、粘加强筋）

   

   成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
   注塑机填充过于饱和，注射与保压的压力设定值太大，导致产品粘膜。减少注射量 保压时间太长，缩短保压时间 模具温度太高，导致产品还未完全冷却就开模 冷却时间不够，延长冷却时间 开模慢速设定值太快，导致产品出模时粘模，脱模不顺 顶出速度太快，导致产品粘模 料管温度设定值太高，导致树脂流动性更好，填充过饱，也会出现产品粘模	模芯内部有死角或生锈，抛光不良，导致脱模不顺畅 模具脱模斜度不够，设计不良 模具运水不顺畅，导致模温持续升高，也会使产品粘模 模具模芯内部长时间生产导致磨损，有倒扣（死角），重新检修模具 滑块（行位）未复位，卡住或烧死	原料内部含有杂料，使原料物性改变（二次料太多） 注塑机曲手（机铰）磨损，开模动作时，上下曲手不协调，导致产品出现拉模或粘模 注塑机固定壁与活动壁之间的平行度相差太大，导致开模动作时模具上下不平行，造成产品拉模或粘模，重新调整平行度

7. 色差

   

   成型产品表面未出现该产品所具有的光泽，而呈乳白色或发乌现象

   成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
   料管温度设定太高或太低，周整适当温度 热流道温度设定太高或太低，调整适当的温度 射出速度太快，致使模具排气不良，产品表面变黄（烧焦） 射出速度太慢，致使产品表面有白雾，光泽度不够，也像色差 背压太大，螺杆转速太快，导致摩擦太快，螺杆与料管产生摩擦热，树脂过热后就会变黄（色差） 干燥机温度设定太高，干燥时间太长，导致色差	模具排气不良，导致产品烧焦变黄出现色差 模具运水不通，导致模具温度持续升高，影响排气，从而会使产品表面烧焦变黄（色差） 母模表面有腐蚀物体，将母模模芯表面清洗处理 产品进胶点太小，加大进胶点 母模模芯表面纹路不对，重新色纹	原料异常或有杂物，不耐热 色粉或色母不耐高温 拌料作业方法出现异常 螺杆、料管材质异常，不耐热，导致树脂也不耐热，故出现色差（PA尼龙料管组最敏感） 射嘴孔径太小或堵塞，清洗或加大射嘴孔径

8. 混色

   

   成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
   背压太小，导致熔胶（加料）塑化效果不好 料管温度设定太低，导致树脂塑化不佳 料管温度设定太高，导致色粉分解从而出现混色 模具温度设定太低，导致树脂在模腔内流动性不佳，出现混色 注射速度太慢，导致树脂在模腔内流动性不佳，导致产品结合线处出现混色现象 射出速度太快，导致模腔内部的气体无法及时的排放，故也会导致产品出现混色 热流道温度设定太低或太高，调整适当的温度	模具排气不良，清洗或增加排气系统 模具热流道内部未清洗干净，导致产品出现混色 模具运水不通，致使模温持续升高，从而也使模具的排气系统受到阻碍。当模腔内部的气体无法及时排放，就会造成产品表面混色 模具内部模芯漏水或有油渍，导致产品外观类似混色状	料管电热圈损坏或间隔太宽，导致树脂塑化不良 背压值设定太小或背压阀损坏（无背压），导致树脂塑化不良 螺杆止逆环磨损或破裂，导致树脂逆流分解 下料口（料管）运水不通，导致螺杆包胶，塑化不良 射嘴与料管法兰螺牙处松动，漏胶导致混色 原料内部含有杂物，粉末太多，射出嘴孔堵塞 原料与色粉（色母）搅拌不均匀，拌料作业方法出现异常 色粉（色母）与原料不能搭配，不是对应的色粉（色母） 扩散油（扩散粉）添加得太少 干燥机温度太高，干燥时间过长，导致色粉飞发出现混色

9. 料花

   

   成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
   料管温度设定值太高，特别是射嘴温度（很灵敏）太高会导致开模时溢料到模具流道口（水口）里面去，待下模注射时就会因为冷胶 而导致产品表面冲花（起疮），此点非常重要，很多调机师傅都会犯的错误 松退的位置太长，太长了会使料管内部产生气体，注射出来的产品表面就会起疮（冲花） 松退的位置太短，太短了会溢料出来，导致水口冷胶 背压太大，太大了也会溢料出来，从而导致射嘴冷胶，待下模生产时就会出现冲花 背压太小，太了会导熔胶失去密度，产品表面就会出现料花，调整适当的背压 注射小速度太快，减慢注射速度，采用多段注射，这样可以更好的使模具的内部气体排泄出去 熔胶转速太快，导致料管内部夹有气体，减小熔胶转速	模具排气系统异常，检修模具 模具运水不通，从而导致模温持续升高，最后会使模具排气不良，产品表面起疮 模具内部有轻微漏水，导致产品表面冲花（起疮） 模具温度太低，太低了会导致树脂在模腔内流动性不佳，从而出现冷胶冲花（起疮） 模具温度太高，太高了会导致排气不良，产品表面就会出现烧焦带来的起疮	螺杆与料管内壁摩擦（同芯度异常）导致料管温度升高和内部夹有气体，从而射出来的产品就会出现起疮（料花、冲花） 螺杆头组与螺杆头部配合处有间隙或松脱，从而产生气体 原料未彻底干燥，内部含有水份，导致出现料花 原料内部有参杂其它树脂

10. 气泡（气孔）

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    注射速度太快，采用分多段和慢速，中速射出，这样就可以使模具内部的气体能够及时的排放出去 熔胶速度太快，导致料管内部气体无法及时排放出去，从而会使产品出现气泡 松退位置太长，导致料管内部产生气体，产品出现气泡（设定值一般为1mm至5mm左右） 熔胶背压太小，调整适当的背压 注射不够饱和，缩水导致产品出现气泡。加大保压压力，延长保压时间 锁模力太大，锁得太紧，重新调整锁模力度 模具温度设定太低，导致树脂流动性不佳 冷却时间不足，导致产品出模后就缩水，延长冷却时间	模具排气不良，清洗或检修模具 模具运水不不通，导致模温持续升高造成模具排气不良，产品未能完全冷却 模具进胶点设计不合理，重新设计合理的进胶点 模具内部胶位厚薄不均匀，检修模具胶位 模具内部有异物（油脂、粘模之胶丝）	原料未干燥彻底，内部含水分太多，导致产品出现气泡 原料内部掺有其它杂料 检查注塑机的底压，低流是否正常。若底流太大，则射出动作时就只有快速，而没有慢速，最后导致产品出现气泡 螺杆的长径比太小，导致塑化不良，特别是生产PP树脂医疗产品时，周期短，塑化快，加大螺杆长径比 检查螺杆头组与螺杆配合处是否松脱或有间隙，若有则会出现瓦斯气体

11. 气纹（扇形状）

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    注射位置、速度参数设定搭配不当。注射位置速度最佳设定参数为：先用中速将水口（料头）射满，然后用 慢速来射水口与产品连接的部位，接着用第三段快速注射，到了第四段或第五段则用中慢速、慢速来刹车，防止产品长毛边（披峰） 料管温度太低，导致树脂在模腔内流动性不佳，升高料管温度 模具温度设定太低，升高模具温度 射嘴温度太高，太高了会出现溢料，从而冷胶带来的气纹 射嘴温度太低，太低了会影响树脂流动性，从而出现气纹 松退位置太长，重新设定适当的松退位置(2-3mm)	模具进胶点设计不良，必须 采用忘扇形喇叭口形状设计才能降低气纹的出现 流道不能直接对冲要采用“S"形设计 模具排气不良，增加排气系统 模芯部位有死角，导致树脂流动受阻，检修模具去除死解部位 模具内部胶位厚薄不均匀，检修模具	检查机器的系统压力，流量（底流）是否正常 检查注塑机的射嘴孔径是否堵塞或太大，若射嘴口径太大会导致气纹和流纹很难调，特别是生产PC料头盔透明护罩，水口位置最容易出现气纹，流纹 原料未干燥彻底，还含有水份 注塑机选型不对，针对水波纹工艺难调试的产品，注塑机选型尽量选择定量泵系统或变量泵系统，而不是伺服动力系统

12. 喷射纹、蛇纹

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    注射位置、速度参数设定搭配不当。注射位置速度最佳设定参数为：先用中速将水口（料头）射满，然后用慢速来射水口与产品连接的部位，接着用第三段 快速注射，到了第四段或第五段则用中慢速、慢速来刹车，防止产品长毛边（披锋） 料管温度太低，导致树脂在模腔内流动性不佳，升高料管温度 模具温度设定太低，升高模具温度 射嘴温度太高，背压较大，出现溢料进入模腔，从而冷胶带来的蛇纹 射速太低，增加注射压力及注射速度	模具进胶点设计不合理，必须调整浇口位置或数量 制品熔合部增加溢料井或流道冷料井 模具排气不良，增加排气系统 的升模腔温度，增强融胶的流动性 模具内部胶位厚薄不均匀，检修模具 缩短浇口与熔接区域的距离	检查机器的系统压力，流量（底流）是否正常 检查注塑机的射嘴孔径是否堵塞或太大，若射嘴口径太大会导致气纹和流纹很难调，特别是生产PC料头盔透明护罩，水口位置最容易出现蛇纹、流纹 注塑机选型不对，注塑机射速与注射速度太低，加大油压系统，提高射速

13. 流痕（类似冲花状）

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    注射位置设定不当，注射速度太快，导致产品出现流痕，调整适当的注射位置，分多段位置注射。在注射到流痕的位置时，其注射速度要减慢 料管温度或模具温度设定太低，影响树脂在模腔内的流动性，流动性受阻	出现流痕的位置，公模（后模）模芯表面有死角，不光滑 进胶点位置设计不当，改变进胶点位置 检查模具顶针或滑块是否有铲胶（胶丝），产品顶出时，有胶丝挂在模芯上面，导致下一模注射时，产品表面就会出现像流痕的冷胶 模具排气不良，改善排气系统 检查模芯表面是否有油或水	检查机器射嘴孔径是否堵塞或者撞变形，若有此异常出现，则会影响树脂在模腔内的流动性 检查原料是否混杂其它物料

14. 水波纹（波浪状）

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    注射速度太慢，导致产品出现水波纹 注射位置、段数、速度衔接不当。重新调整相应的射出位置、段数、速度参数值 为了控制进胶口位置出现气纹，注射速度过慢，注射位置慢快衔接不当，导致进胶口位置出现水波纹 料管塑化温度或模具温度太低，导致树脂在模腔内的流动性受阻	模腔内部胶位厚薄不均匀 进胶点太小，导致树脂流动性不好，从而使产品出现水波纹 检查模芯内部是否漏水或漏油	检查机器射嘴孔径是否堵塞或者撞变形，若有此异常出现，则会影响树脂在模腔内的流动性 检测机器的系统压力，流量（底压、底流）是否正常 注塑机选型不对，针对水波纹工艺难调试的产品，注塑机选型尽量选择定量泵系统或变量泵系统，而不是伺服动力系统

15. 结合线明显(夹水线明显)

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    料管温度设定太低，导致树脂在模腔内的流动性受阻，造成产品出现结合线明显 模具温度设定太低，导致树脂在模腔内的流动性受阻，从而导致产品表面结合线明显 注射速度太慢，加快射出速度 注射行程（位置）设定不当，快慢速度与分段位置设定不恰当，重新调整适当的注射行程参数	产品进胶点太小或堵塞，检修模具 进胶点设计不良，重新设计进胶点 检查模具内部是否漏水或漏油 母模纹路太细，重新晒粗一点的纹路 进胶点太多，导致产品表面结合线就越多，减少进胶点（在可以射满胶的情况下，进胶点越少越好） 模具排气不良，增加排气系统，改变模芯镶件设计，把碰穿位（延伸流）的地方改为镶件的设计，这样可以更好的排气	检测机器的最快注射速度是否正常 检查机器射嘴孔是否堵塞或者变形 原料未完全干燥彻底 原料内含有其它杂物 机器本身的注射速度达不到，更换射速快的注塑机生产

16. 产品表面阴影（骨位印、顶针印）

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    注射量填充不足，导致加强筋缩水，就会导致加强筋（骨位）出现阴影 注射填充过于饱和，导致产品内应力增大，其表面就会出现骨位印或亮印 模具温度设定太高或太低，重新调整适当的模具温度 保压压力太大，保压时间太长，导致产品内应力增大 模具温度过高也会导致产品表面出现阴影	模具产品结构设计不良，加强筋设计不合理，重新检修模具 模具运水设计不合理，模芯冷热水不均匀 模具进胶点设计不合理，重新改变进胶点设计	原料可能是二次再生料，不受热，就会导致产品加强筋骨位印更加明显，更换全原料生产

17. 烧焦（发黄、发黑）

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    注射速度太快，导致模内气体无法瞬间排出去，故会使产品出现烧焦 快速与慢速的注射位置设置不当，重新调整适当的注射位置，并且采用多段注射，能够取到排气作用 料管温度或热流突后排的温度设定太高，降低料管温度或热流道的温度设定太高，降低料管温度或热流道温度 模具温度设定太高，导致模具排气不良 熔胶转速太快，减慢加料转速 松退位置太长，导致料管内部易产生气体，也会导致产品烧焦 背压太大，导致螺杆还料管内壁产生磨控热，导致料管温度持续升高，把树脂分解烧焦	检查模具运水是否堵塞，则若有模温会持续升高，导致模具排气不良，从而造成产品烧焦 模具排气不良，模腔内有死角，导致树脂在模腔内流动时气体无法及时排泄出去，从面导致产品烧焦 检查进胶点是否堵塞或本身设计太小	检查机器的射嘴孔径是否堵塞或变形 检查机器的下料口冷却水是否顺畅，若有堵塞，料管会持续升高，从而导致螺杆包胶，最后注射出来的产品会变黄烧焦 检查分析机器的螺杆压缩比与树脂的搭配是否般配 检查机器的止流环是否磨损或破裂，基有异常则封胶不住导致逆流，最后包螺杆烧焦 检查螺杆头组（三小件）是否有间隙或松脱，若有松脱则会出现瓦丝气体 检查机器料管法兰与射嘴接合处螺牙是否松脱或漏胶

18. 黑点/白点

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    料管温度太高，导致树脂在料管内烧焦分解而产生黑点 熔胶转速太快，导致螺杆与料管内壁产生摩擦，从而出来黑点 生产腐蚀性的树脂停机后，料管没有及时清洗干净及保温处理，导致下次生产时产品出现黑点，此点一般为客户作业不当而造成的	模具内部不干净也会导致产品出现黑点，如： 顶针摩擦出来的铁粉 拉力胶塞（开闭器）的粉沫 滑块撞击摩擦出来的铁粉 模具外部环境不干净（灰尘、油脂）也会导致产品出现黑点	检查机器的料管法兰与射嘴接合处螺牙是否松脱或漏胶，两件装配是否有间隙 检查螺杆头组（三小件）装配是否松脱或有间隙 检查螺杆的螺牙是否光滑（有死角） 检查原料内部是否干净，粉末是否过多 检查干燥机内部是否干净，粉末是否过多 检查螺杆与料管的同芯度是否有偏差，做熔胶动作时是否有摩擦，是否发出异响 检查螺杆表面电镀层是否脱落或腐蚀

19. 冷胶（胶丝）

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    料管温度太高，射嘴温度太高，会导致射嘴溢料出来，然后停留在模具的机咀内，等模具开模后水口就会出现拉丝，待下模注射时就会冲到产品 表面来，造成冷胶，降低料管和射嘴温度 射嘴温度太低，导致冷嘴，待下模注射时就会喷射冷胶出来，重新调整适当的射嘴温度 背压太大，熔胶转速太快，导致溢料（水口溢料），从而变成冷胶	模芯表面有利角，导致产品脱模时有铲胶现象，留在模腔内，待下模注射时就会把铲胶（死胶）冲到产品表面来 模具流道（水口）生锈或有倒扣，导致铲胶（死胶）待下模注射时会冲到产品表面上面来 检查模具外部环境是否干净（如三板模的尼龙胶塞粉沫或灰尘）	检查机器射嘴温度是否出现异常，射嘴温度若出现不加热则会冷嘴，待射出时产品表面就会出现喷射状的冷胶现象 检查机器射嘴孔径是堵塞或撞变形 检查原料内部是否掺有其它杂料

20. 尺寸偏差（或大或小）

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    若产品尺寸偏大，则表示射出太饱，减小射出量，其产品尺寸就会变小，利用低压，快速去射出，则尺寸就会变小 若产品尺寸偏小（在结构尺寸和收缩率正常的情况下）则表示射出填充不足，增加射出量就会变大，射出动作利用高压，中速 或低速去射，保压时间延长，保压压力增大，则产品尺寸就会变大 模具温度设定不当（或高或低）调整适当的模温，模具温度越高其产品尺寸就会越小；模具温度越低其产品尺寸就会越大	模具产品结构设计不良，本身设计尺寸偏大或偏小，收缩率没有预算好，重新检修模具 产品进胶点设计不合理，导致调机工艺困难，重新设计及加工新的进胶点 产品胶位厚薄不均匀	原料本身出现异常，用错原料或改变拌料配方。（例如：模具本来设计是ABS料生产，可能因为其他因素改为ABS+30%玻纤生产，两 种原料的收缩率不一样，故产品尺寸就会出现异常） 原料未完全烘干

21. 产品拉伤（开模拉伤、人为划伤）

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    注射填充过于饱和，导致母模模芯被 制品包覆过紧，开模时拉模，降低注射压力，减少注射模填充量 开模前慢（开模第一段）速度太快，导致产品脱模不平衡拉伤（拖伤），把第一段开模前慢的速度减慢，位置加大 母模油温机（水温机）温度设定值太高，导致模芯热胀冷缩，制品容易粘前模，降低前模的模温 料管塑化温度过高，导致母模模温升高，制品容易粘母模，降低料管塑化温度 冷却时间不足，制品还没有完全冷却就开模，导致拉伤	母模（前模）脱模斜度不够或有死角（不光滑），导致制品粘母模，开模时产品拉伤。需要重新抛光处理或增加脱模斜度 母模运水不通，导致模温过高，模芯内部膨胀（模具钢材热胀冷缩） 模具内部的尼龙胶塞（开闭器）松紧不一致，导致开模时产品脱模不平衡造成拉伤 原材料未干燥彻底或有掺杂其它物料，导致树脂烫化分解，制品拉伤

22. 透明度不够(雾化、白化)

    

    成型条件原因	模具原因	注塑机（原料）原因
    注射速度太慢，要采用高压高速、中压高速注射，这样就可以改善塑料结晶，雾化等不良 熔胶转速太快，导致塑化不好，料管内部的气体也会排泄不顺，产品出现白化 锁模办太大，锁得太紧，导致模具排气不良，重新调整锁模力度 熔胶背压太小，调整适当的背压 注射不够饱和、缩水导致产品透明度不够，加大保压压力，延长保压时间 模具温度设定太低，导致树脂在模腔内流动性受阻 制品冷却过快，延长冷却时间	模具排气不良，清洗排气系统或检修模具 模具运水不通，导致模温持续升高，造成模具排气不良，产品未能完全冷却 模具进胶点设计不合理，重新设计合理的进胶点 产品胶位厚薄不均匀，检修模具胶位	原料未干燥彻底，内部含水份太多，导致产品透明度不够（雾化）或气泡 原料内部掺有其它杂料 检查注塑机的压力、流量是否稳定，若射速不够，产品就会出现透明度不够（雾化） 螺杆的长径比太小，导致塑化不良，特别是生产PP、亚克力、PET产品时，周期短、塑化快，加大螺杆长径比